金属波纹管焊接的要求
金属波纹管焊接的技术要求
金属波纹管在进行平板对焊接时，要求焊缝两面成型好，焊缝强度及塑性与母材相当，在180～200 MPa内压下，进行金属波纹管液压成形时，不破裂。要求焊缝具有与母材相近的高温强度、耐腐蚀性及抗震性。
采用最常用的钨极直流氩弧焊进行焊接。
金属波纹管焊接的注意问题
1、焊接热裂纹倾向大
由于焊件板厚很小，焊缝冷却速度较快，可以削弱热裂纹倾向，这是实现焊接的有利条件。只要规范选择适宜，严格焊前清理，并保证焊接过程稳定，超薄板焊接的热裂纹倾向基本可以消除。试验证明：当采用较大的焊接线能量时，在焊缝的柱状结晶界面上，容易产生热裂纹。当焊缝有未焊透或发生电弧短路而进行补焊时，焊缝经受重复加热的部位往往产生裂纹。为防止热裂纹形成，应采用较小的焊接线能量，使焊缝加热和冷却速度加快，这样还可使焊接热影响区缩小，有利于减小焊接变形。此外，采用双面氩气保护，可保证双面成型优良，并有利于进一步加快冷却速度。在焊接过程中，要严格保持各工艺参数的稳定，以保证焊接一次完成，避免产生裂纹。
2、容易烧穿
超薄板对接焊的突出困难是容易烧穿。由于焊件厚度很小，焊接质量对散热条件及各焊接工艺参数的变化十分敏感，稍有变化，便发生烧穿现象。
变形是造成烧穿的重要因素，因此在焊接过程中，只要克服焊接变形就可以避免烧穿的发生。具体措施如下：
(1)选择合适的压板压力。压板压力不均匀是造成烧穿的又一重要因素。当压力过大时，芯棒发生变形，弧长变化，大电弧不稳;压力过小时，则不能使管坯接头可靠固定;压力不均，导热不一致，使焊缝不整齐，且易于烧穿。压力的大小与被焊材料的厚度、状态及焊接速度有关，适当提高焊接速度，可使装夹要求降低。采用琴键式压板有利于在焊缝全长上，调节压力达到均匀一致。
(2)在焊接过程中，采用预留间隙抵消焊接变形。试验中发现，在很小的压板间距6下，虽然能够提高抗变形能力，但焊接时也仍然有焊接变形，接头平边仍然上翘，从而造成烧穿。而且压板间距的减小和压板压力的增加都是有限的，因此，在装卡管坯对缝时，预留一定的间隙，以抵消焊接变形，从而解决了烧穿问题。
3、焊缝的咬边缺陷
高温镍基合金的熔融状态流动性不如不锈钢。在试验中发现，用纯氩做保护气体完成的焊缝，焊趾不齐，熔宽不均，有咬边现象。为了解决该问题，在氩气中加入一定量的氢气。加氢后，由于电弧电压升高，而使电弧功率增大;同时，氢对液态金属有稀释作用，可增加流动性;另外，氢气作为一种还原性气体，对清理不净的焊件更有利。在相同的焊接电流下，加氢后，焊接速度可提高近一倍，大大提高生产效率。
金属波纹管的焊接热裂纹倾向较大，但超薄板焊接的冷却速度快，有利于削弱这一倾向，只要采用较小的焊接线能量，严格控制各工艺参数，保证一次焊成，便可防止热裂纹形成。
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