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常见的波纹管的成形工艺

时间:2018-09-09   来源:波纹管成形工艺   作者:衡水衡光橡塑   点击:

  常见的波纹管的成形工艺各具特点,不同的工艺生产的波纹管适用于不同的场合。

  机械旋压成形:加工效率高,易于实现自动化,但不适合加工大波高的波纹管;模具结构复杂,磨损严重;可以加工通径为 φ100mm 的波纹管,但通常只适合加工通径 φ60mm 以下的螺旋波纹管;所加工的波纹管壁厚变化极小,波纹表面得到强化,提高了其强度和弹性性能,但成形过程中模具的工作面与管坯料外表面呈滑动摩擦,波纹管外表面的划伤、凹坑、倒波、皱褶很难避免。 随着技术的进步,诞生了圆环组合模具,模具和波纹管表面为滚动摩擦,但模具结构复杂,尤其是加工大波高波纹管的模具。

  机械胀形:可加工大直径、大波高的波纹管,加工设备及成形工艺简单,加工效率高,所加工的波纹管壁厚变化极小,波纹表面进行了强化,提高了其强度和弹性性能,但分块凸模之间有间隙,成形的波纹管表面上残留明显的直线段和棱角。

  机械滚压成形:可加工大直径、大波高的波纹管,但加工质量不稳定,受操作人员技术水平的影响较大,所加工的波纹管壁厚变化极小,波纹表面进行了强化,提高了其强度和弹性性能,但成形过程中每个波都是沿周向逐渐成形的,存在局部应力及表面硬化不均的现象。

  液压成形:工艺过程简单,可加工大直径、大波高的波纹管,但成形模具或装置较复杂,对油压机吨位要求较高,需要防止液体渗漏,并且成形质量受压力波动的影响很大。 由于材料在无摩擦状态下成形,传力均匀,能使材料在最有利的受力条件下变形,所得零件表面光滑,质量好,但壁厚变化较大,波纹表面不能得到很好的强化。 由于管坯不能很好地贴模,液压成形通常都无凹模,成形质量不稳定,并且成形过程中常因内压不足出现波峰塌陷等不符合要求的情况。 单波多次成形能够加工较长的波纹管,设备调整灵活,适用范围较广,但效率较低;多波一次成形的生产效率高,但装置结构复杂,且需专用设备,产品规格变换困难,加工的波纹数受限制。

  橡胶成形:由于橡胶的流动性能好,使材料受力均匀,在设置有凹模胎的情况下,贴模良好,容易保证零件的正确几何形状,而且胀形过程中的摩擦力有利于材料表面硬化层的形成。 受橡胶压缩性能的影响波高受到一定的限制,成形的波纹管表面质量取决于模型腔的光洁程度。 由于橡胶模和管坯之间的摩擦力大,只有采用轴向压缩成形的方法才可有效避免壁厚变化大的情况。

  长期的生产实践证明,刚性模成形工艺中的机械胀形和机械滚压成形均能实现大波高波纹管的生产且所加工波纹管的壁厚变化不大,波形尺寸稳定,但容易产生波形表面划伤等质量问题;橡胶成形能实现轴向压缩补偿变形区的材料,壁厚变化不大,波形尺寸稳定,但不能实现大波高波纹管的生产;液压成形能实现大波高波纹管的生产且波纹管表面不容易产生划伤等表面质量问题,生产效率高,尤其是多波一次成形,但波纹管壁厚变化较大且波形尺寸不稳定,很容易出现不符合要求的情况。

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