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金属波纹管高压成型技术的介绍

时间:2018-01-19   来源:金属波纹管高压成型   作者:金属波纹管厂家   点击:

  金属波纹管不仅应用于日常的仪器仪表、电子器件中,而且还广泛地应用于航天、船舶、汽车等交通运输领域,具有广阔的应用前景。

  金属波纹管厂家认为,液压成型是金属波纹管成型的主要加工方法之一,为了解金属波纹管高压成型相关专利的申请情况,通过采用S系统在CNABS以及VEN数据库进行检索,对文献进行降噪、去重后共筛选出与金属波纹管的高压成型高度相关的有效专利文献,进行后续的统计分析。

  金属波纹管高压成型技术的介绍

金属波纹管高压成型技术的原理

  金属波纹管高压成型技术采用模具主要为分体式模具成型和整体式模具成型。分体式模具成型技术出现的较早,基本结构比较固定,上下模均由多个结构隔板组成,将多个隔板按照金属波纹管的加工需求组合好之后,向金属管内通入高压流体,在高压流体作用下,管件向外膨胀变形,与此同时,两侧的推板轴向挤压金属管进行补给,并通入将隔板推挤在一起,得到最终外形的金属波纹管。整体式模具成型应用较为广泛,其具有固定结构的上模和下模,上模和下模的内表面为相互对称的波纹型结构,将金属管置于上模和下模之间,合模后从通道通入高压流体,一次成型多波金属波纹管。这种加工方式效率较高,但是缺点在于只能加工固定波纹个数的金属波纹管。

 

金属波纹管高压成型技术的发展

  按时间顺序分析,该领域1929年12月最先申请的专利为采用固定模具,一次加工一个波形,逐次加工出需要个数的波形,重复性好,但是波形不连续且效率较低。随后1937年申请的专利出现了金属管外围没有模具限制的分体式模具结构,加工波形的高度达不到高度统一。1956年06月出现的专利技术中,出现了整体性模具成型技术。在1970年11月出现结构较为复杂的高压成型模具,其可以多层通入高压流体,加工出需要外形的波纹管。随后在1977年02月,出现了一种新技术,在金属管内部设置可变形的内衬套筒,在金属管和内衬套筒之间通入高压流体,迫使两者同时变形。日本在1979年申请的专利技术中,采用分体式模具,首次加工了向内变形的金属波纹管,进一步满足了人们对金属波纹管的需求。技术发展到1980年 01月,出现了加工形状较为复杂的蝶形金属波纹管的技术。随后出现了一次加工双层以上的多层金属波纹管技术,采用在金属管内通入高压流体的形式,将套设在一起的多层金属管一次加工出多个波形,得到多层金属波纹管。

  

金属波纹管高压成型技术的前景

  金属波纹管的高压成型技术发展的高峰期集中在在20世纪50年代至90年代,且核心技术主要集中在欧洲、美国、俄罗斯(前苏联)以及日本,中国在该领域起步较晚,但是后来居上,申请量较多。该领域经过近百年的研究,技术水平已经较为成熟,中国应该站在巨人的肩膀上,金属波纹管厂家必须加强原创性技术的研究,争取厚积薄发,增强金属波纹管厂家在该领域的竞争力。

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